该技术已形成完整的工艺控制体系，打造了涵盖材料配比、雾化重压、冷却速率等20余项参数的规范化操作流程。研发中心正与多家航空航天、汽车制造范围的头部企业拓展联合测试，验证粉末材料在典型构件打印中的工艺适应性。
日前，榆林新材料集团研发中心宣布，在高质量铝硅镁合金粉末制备范围获得重大技术突破，成功验证了新型制备工艺的可行性。经严格测试，使用该工艺生产的粉末球形度突破90%大关，流动性指标达到52.32秒/50克，氧增量控制在百万分之二百九十的极低水平，综合性能指标已跻身国际先进行列。这一成就标志着国内在3D打印金属粉末制备范围达成了重点技术自主可控。
该技术突破具备显著的革新价值。研发团队通过自主设计定制的中试雾化制粉产线，创造性地应用单流雾化技术，对工装结构进行系统性优化，精确调控雾化参数，成功解决了设施功能稳定性难点。相较于传统工艺，新型制备技术使商品得粉率稳定提高至80%以上，粒径分布集中度提升35%，同时将生产能耗减少18%，材料损耗降低15%，综合制导致本降低超20%。特别值得一提的是，该工艺突破了有色金属粉末制备的技术边界，不只适用于铝合金体系，还可拓展至铜基、钛基等多元金属材料范围。
技术攻关过程中，研发团队攻克了多项行业共性难点。针对传统雾化技术存在的粉末粒径粗细不均、卫星粉比率过高、表面氧化紧急等痛点，通过革新性的气液比调控模型和雾化锥优化设计，达成了金属液流的精确破碎与迅速凝固。经第三方权威机构测试，制备的粉末在松装密度、振实密度等重点指标上均达到ASTM B213标准需要，为复杂结构件的增材制造提供了优质原材料保障。
现在，该技术已形成完整的工艺控制体系，打造了涵盖材料配比、雾化重压、冷却速率等20余项参数的规范化操作流程。研发中心正与多家航空航天、汽车制造范围的头部企业拓展联合测试，验证粉末材料在典型构件打印中的工艺适应性。这项技术成就的产业化应用，将为国内高档装备制造范围提供重点基础材料支撑，推进3D打印技术从原型制造向功能性零部件批量生产跨越。
